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今年2月に発効した京都議定書で、日本は1990年の実績に対して、温室効果ガスの排出量を6%削減する約束をしました。しかし2003年には逆に8%増加し、今後、様々な分野で、省エネルギーの取り組みの強化が求められると思われます。
製造業に求められる取り組みは、主に、製品性能の省エネルギーと、その製造プロセスの省エネルギーです。
前者は、完成品メーカーに求められます。すでに冷蔵庫やエアコンなどでは、トップランナー方式と呼ばれる方式でエネルギー効率を競わせる法律が施行されています。これにより、エネルギー効率が基準以下の製品は実質的に販売できなくなり、完成品メーカーは、よりエネルギー効率の高い製品の開発を迫られています。
省エネルギー型製品の開発は、完成品メーカーの力だけではできないため、部品、材料メーカーも含めた開発力がその差を決めます。逆に、部品、材料メーカーにとっては、製品のエネルギー性能を高める技術、部品、材料の提案、開発により、業績を伸ばすチャンスになります。
後者は、工場の省エネルギーの取り組みの管理です。エネルギー使用量の多い工場は“エネルギー管理指定工場”として、エネルギー使用量の削減計画や実績を、監督官庁に報告しなければなりません。目標が達成できない場合は、監督官庁から事情聴取されたり、それを公開されたりすることもあります。エネルギー管理指定工場は、日本全国で1万1584工場(平成16年度末)にもなり、中小企業でも指定を受けていることがあります。
また、多くの大企業では、環境管理や環境への取り組みを調達条件にするグリーン調達を行っています。調達先の環境管理状態だけでなく、環境パフォーマンスを評価することもあります。エネルギー使用量の大きい工場は、省エネルギーの目標やその達成状況が評価されるのです。
省エネルギーで競争力アップ
加工メーカーは、その製造プロセスでエネルギーを多く使用することがあり、省エネルギーとコストダウンの両面を狙い、次の3つの視点で改善に取り組む必要があります。
第1に、設備のエネルギー効率の向上です。古い設備は、初期性能としての効率が悪いことが多いのです。またメンテナンスが不十分な設備は、部品の劣化により効率が低下している可能性があります。設備のエネルギー効率性能と、その劣化状態を診断し、適切な改善を行なう必要があります。 第2に、設備の稼動ロスの削減です。稼動ロスとは、故障、段取り、切り替えなどによる停止、空転、チョコ停などです。こうした稼動のロス時間もエネルギーを消費していることがよくあり、稼動ロスのミニマム化を追及する必要があります。
第3に、製造条件の最適化による材料ロスの削減です。製造条件の余裕が少なすぎると不良が増加し、余裕が大きすぎると製品にならない材料が増加します。こうした材料ロスにも、その前工程で、エネルギーも加工費などのコストも投入しているのです。 こうした取り組みには次のメリットがあります。無駄な材料やエネルギー消費が減り、コストダウンになります。ロスを極限まで少なくする改善の取り組みは、製造技術力や管理力を高めます。そして、高い環境効率へのチャレンジは、従業員のモチベーションを高めます。したがって省エネルギーを企業のチャレンジ課題と位置づけた取り組みは、企業の競争力を高めます。
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